در این روش ها نیرو عامل اصلی شکل دهی است و از حرارت نیز می توان به عنوان عامل کمکی بهره برد.
آهنگری، نورد و اکستروژن از متداول ترین و پرکاربردترین روش های شکل دهی فلزات در حالت جامد هستند.
آهنگری از فرآیندهای تولید
آهنگری یکی از قدیمی ترین روش های شکل دادن فلزات می باشد.
در دوران گذشته آهنگران فلز مورد نظرشان را تا حد لازم گداخته می کردند، بعد با یک انبر آن را بر روی سندان نگه می داشتند و چکش کاری می کردند تا شکل مورد نظر را پیدا کند.
امروزه نیز فلز نیم ساخته را که به لقمه معروف است، گداخته (گرم می کنند) و در قالب یا سندان قرار داده و با اعمال نیرو به شکل قالب در می آوردند.
نیرو را می توان به آرامی (با پرس هیدرولیک) و یا به صورت ضربه ای (با پتک مکانیکی) اعمال کرد.
آهنگری در قالب باز معمولا برای شکل های ساده و با دقت ابعادی کم استفاده می شود.
در این روش سنبه توسط دستگاه پرس به لقمه ای که درون قالب قرار دارد برخورد کرده و با کاستن از ارتفاع آن طول و عرض قطعه را با مقدار معینی افزایش می دهد.
در آهنگری به روش قالب بسته که برای شکل های پیچیده مناسب است، لقمه درون نیمه پایینی قالب قرار گرفته و نیمه بالایی قالب توسط پرس بر روی لقمه فشار وارد می کند.
به این ترتیب لقمه به شکل محفظه داخل قالب در می آید.
سکه و آچار فرانسه دو نمونه از قطعات تولید شده به روش آهنگری هستند.
از مزایای روش آهنگری می توان به کم بودن ضایعات اشاره کرد و از معایب آن می توان کیفیت سطحی نه چندان بالا را نام برد.
لازم به یادآوری است، تمامی فلزات را نمی توان به روش آهنگری شکل داد، زیرا برخی فلزات ترد و شکننده هستند (مثل چدن ها)، حتی زمانی که به آنها حرارت داده شود.
نورد دومین فرآیند تولید
در این روش تغییر شکل بر اثر عبور قطعه فلزی از میان دو غلتک ایجاد می شود.
در فرآیند نورد به دلیل نیروهای فشاری، ضخامت قطعه کاهش یافته، طول و پهنای آن اضافه می شود.
یادآوری می شود قسمت اعظم فلزات و آلیاژها در کارخانه های تولید مواد فلزی به صورت شمش با نیم ساخنه تولید می شوند و سپس در کارگاه های صنعتی توسط دستگاه های نورد به ورق، تیرآهن، تسمه، ریل، نبشی و غیره تبدیل می شوند.
اکستروژن آخرین فرآیند تولید
عبارت است از عبور دادن فلز گداخته نیم ساخته فلزی از روزنه یک قالب توسط اعمال نیرو برای تولید مقطعی با شکل دلخواه.
برای این منظور ابتدا ماتریسی (نوعی قالب است که فلز گداخته با فشار از داخل آن عبور می کند و شکل مقطع خروجی آن را به خود می گیرد.) به فرم مقطع شمش مورد نظر تهیه و در پیشانی سیلندر پرس نصب می کنند.
سپس فلز گداخته ای را که هم قطر محفظه پرس هیدرولیک است به پودر شیشه آغشته می کنند و در داخل محفظه قرار می دهند.
سمبه پرس هیدرولیک از پشت به فلز گداخته فشار وارد می کند و آن را از داخل روزنه ماتریس به بیرون می راند.
استفاده از پودر شیشه باعث کم کردن اصطکاک شده و عمل رانش بلوک را آسان تر می کند.
بیشترین کاربرد این روش برای تولید پروفیل های فلزات غیر آهنی مثل آلومینیوم است.
سخن پایانی
در یکی دیگر از سری مقالات آموزشی از مجموعه عصر آهن، به معرفی جامع یکی از فرآیندهای تولید تحت عنوان شکل دهی فلزات در حالت جامد پرداختیم.
امیدواریم اطلاعات این مقاله مورد استفاده همه همراهان عزیز قرار بگیرد.
