در صنعت ساختمان سازی، خودروسازی و صنایع مشابه دیگر که استفاده از مصالح فلزی در آن ها بسیار متداول است، به کارگیری پروفیل های فلزی از جمله مصالح پرکاربردی است که در این صنایع مصرف می شود.

حال در این مقاله از مجموعه عصر آهن که به صورت اختصاصی تهیه  تولید شده است، به توضیح کلیات پروفیل از مرحله تولید تا استفاده و انواع کاربرد های آن می پردازیم.

 

پروفیل چیست؟

پروفیل که در لغت به معنای ثابت بودن مقطع در طولی معین است، به قطعاتی گفته می شود که مقطع ثابتی داشته و با توجه به جنس و استحکام آن در زمینه های مختلفی کاربرد داشته باشد.
در خصوص دسته بندی پروفیل ها از نظر شکل و کاربرد، می توان آن ها را به دو دسته ی پروفیل های باز و بسته تقسیم بندی کرد.
- به مواردی نظیر: میلگرد ها، تیرآهن ها، تسمه ها (که به آن ها پروفیل های تو پر نیز گفته می شود)، ناودانی و... پروفیل های باز گفته می شود.
- پروفیل های بسته نیز به مواردی همچون: لوله، قوطی، پروفیل درب و پنجره، پروفیل پی وی سی و ... اطلاق می شود.

 

کاربردهای پروفیل:

با توجه به ویژگی ها و تنوعی که در ساختار پروفیل ها وجود دارد، می توان آن ها را در صنایع مختلفی به کار برد. که از جمله معروف ترین این صنایع می توان به ساختمان سازی، خودروسازی، قطعه سازی و ... اشاره کرد.
در خصوص کاربرد پروفیل ها در صنعت باید گفت که توجه به ویژگی های مکانیکی و الکتریکی آن ها از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و در زمینه ی ساختمان سازی نیز برای ساخت در و پنجره های آلومینیومی و ... از آن ها استفاده می کنند.
برای ساخت پروفیل های ساختمانی سه روش وجود دارد که به طور خلاصه به شرح زیر هستند:
1. پروفیل نورد گرم که از نورد گرم شمش های فولادی و قوطی شکل ساخته می شود.
2. پروفیل نورد سرد که از خمش و پرس کردن ورقه ها، که در نهایت باعث شکل دهی به آن ها می شود تولید می گردد.
3. پروفیل مرکب که از ترکیب چند نوع پروفیل سرد و گرم به وجود می آید.
در ادامه به طور مختصر به بررسی نحوه ی تولید پروفیل ها می پردازیم.

 

پروفیل چگونه تولید می شود؟

عمده کاری که کارخانجات تولید لوله و پروفیل انجام می دهند، تبدیل کلاف (ورقه) فولادی به محصول نهایی در ابعاد و شکل های مختلف است. در واقع می توان فرایند تولید پروفیل را به سه مرحله ی اصلی تقسیم کرد:
- مواد اولیه
- برش دادن کلاف ها و تبدیل آن ها به نوار
- تولید لوله و پروفیل

مواد اولیه
در خصوص منبع تامین مواد اولیه در ایران باید گفت که قسمت عمده ی این مواد از سوی فولاد مبارکه و بخش دیگری نیز از کشورهای آسیای میانه، کشور های اروپایی و اروپای شرقی، و برزیل تامین می شود.
در خصوص ویژگی های مواد اولیه نیز باید گفت این مواد باید از نظر ترکیب شیمیایی و به دنبال آن خواص مکانیکی ایده آلی را دارا بوده و به گونه ای باشند که هم برای مصرف کننده و هم برای تولید کننده مشکلی را ایجاد نکنند.
ورق فولادی که قرار است مصرف شود باید مطابق با یکی استانداردهای ST37.2، JIS G 3131 یا G3132 باشد. طبق این استانداردها ورق فولادی باید از نظر ترکیب شیمیایی دارای سیلیس 0.35، کربن 0.1تا0.3، گوگرد 0.04، فسفر 0.04 و منگنز0.5 باشد (مگر در موارد خاص).
پس از آنکه مواد اولیه مورد نظر، از نظر استانداردهای مذکور مورد تایید واقع شد آن را وزن کرده و با توجه به مشخصات ابعادی و مصرف مورد نظر، آن را در قسمت های مختلف آن هم برای ورود به فرایند تولید انبار می کنند.

 

برش دادن کلاف ها و تبدیل آن ها به نوار

در این مرحله کلاف ها را به کمک دستگاه های اتومات و بعضا نیمه اتومات برش داده و به شکل نوارهایی با عرض مشخص در می آورند.

این دستگاه ها دارای قسمت های مختلف به شرح زیر هستند:
- قسمت ذخیره ی کلاف
- میز حمل کننده
- ضربه گیر
- سیستم باز کننده ی طوقه های کلاف
- سیستم کنترل کننده ی کناره برای بهتر تنظیم شدن
- صاف کننده ی ورق
- گیوتین و قرقره های هدایت
- غلتک های تغذیه ی ورق
- قسمت اصلی برش
- غلتک های جداکننده ی نوارهای بریده شده
- نگهدارنده های نوار
- نوار جمع کن ها

ابتدا کلاف بر روی کلافگیر که خود نیز دارای حرکت چرخشی است قرار می گیرد. بعد از آنکه کلافگیر چرخید، کلاف باز شده و سر ورق به زیر صاف کننده ها هدایت می شود. با صاف شدن ورقه ی فولادی، سر ورقه به کمک گیوتین بریده شده تا برای جوشکاری در قسمت های بعد آماده شود.
سپس ورقه ی فولادی به کمک غلتک های تغذیه به طرف دو عدد شافت که در قسمت اصلی برش قرار دارند حرکت کرده تا به کمک تیغه های فولادی که سختی آنها بین 59 تا 61 راکول است (متناسب با عرض ورقه ها که از قبل تعیین شده اند) برش داده شود.

حرکت ورقه ها به سمت جلو ادامه دارد و برای آنکه نوارهایی که در مرحله ی قبل بریده شده اند با دقت به سمت جلو هدایت شوند، از دو غلتک جداکننده که بر روی آن ها تیغه های کوچکی تعبیه شده است استفاده می شود تا در نهایت سر بریده شده ی نوارها، به گیره های مخصوصی که در داخل نوار جمع کن ها قرار دارند گیر کرده و جمع شوند.
در آخر نیز ورقه های بریده شده توسط نوار جمع کن ها جمع شده و در نهایت با دسته بندی، به قسمت های مختلف خطوط تولید انتقال می یابند.

 

تولید لوله و پروفیل

تولید لوله یا پروفیل از دو طریق مستقیم و غیر مستقیم انجام می شود. حال اینکه چه نوع روشی انتخاب شود بستگی به امکانات ماشین (آن هم از نظر طراحی) دارد.
معمولا پروفیل های باز را به روش مستقیم تولید می کنند.

دستگاه های تولید پروفیل لوله (بسته) در حال کلی دارای قسمت هایی به شرح زیر می باشند: 
- تغذیه ی نوار
- گیوتین
- قسمت جوش سرو ته نوار
- انباره
- فرمینگ (که خود متشکل از دو قسمت شکل دهنده ی اولیه و نهایی است)
- قسمت جوش دو لبه ی پروفیل
- براده برداری
- سرد کن
- سایزینگ (با ابعاد 4 تا 6 دروازه)
- خمش و پیچش گیر برش
- اره اتوماتیک
- شتابدهنده 
- میز تخلیه

 

تولید پروفیل به روش غیرمستقیم

در روش غیر مستقیم در ابتدا پروفیل به کمک دستگاه نورد خم شده و به لوله تبدیل می شود. پس از جوش دادن دو لبه، در قسمت پیچش گیر و سایزینگ، فشارهایی از بالا، پایین و جوانب به آن اعمال شده و این لوله به اشکال مختلف مبدل می گردد؛ یا اینکه در این قسمت ها لوله کامل تر و محصول نهایی بعد از برش بسته بندی می شود.

با یکی دیگر از سری مقالات تکمیلی و آموزشی که اینبار در رابطه با پروفیل بود، خدمت همه همراهان گرامی بودیم.
در صورتی در رابطه با پروفیل و یا قیمت پروفیل سوالی داشتید یا نیاز به مشاوره برای خرید داشتید، می توانید از مشاوره متخصصین و کارشناسان برتر مجموعه عصرآهن بهره مند شوید.

اطلاع از آخرین ==> قیمت روز پروفیل